一、原料制备
一般来说，凡是能烧制普通砖的原料都能生产空心砖，只不过空心砖孔多壁薄坯体弱，对原料的制备和内燃料的掺配要求更严，有害杂质应更少，颗粒级配应更合理，矿物组分应更充分疏解、松散、分布均匀，以保证制砖原料的塑性和良好的结合能力，对原料的基本要求，主要在于其化学成份，矿物组成和物理性能。
不同粒度的原料在制品中所起的作用是不一样的：料径小于0.05mm的粉料称塑性颗粒，用于产生成型所需要的塑性。其次是料径为0.05～1.2mm的部份叫填充颗粒，其作用是控制产品培烧过程中所发生的过度收缩、裂纹及在塑性成型时赋予坯体一定的强度。粒径为1.2～2mm的粗颗粒，在坯体中起到骨架作用，有利于干燥时排出坯体中的水分，空心砖生产原料颗粒不宜大于2mm。
合理的颗粒组成应该是塑性颗粒占35～50％；填充性颗粒占20～65％；粗颗粒<30%。
二、生产工艺流程情况分析
1.双轴搅拌机
搅拌的主要作用就是水分、内燃料和原料充分混匀，并尽量使水分充分渗透进每一颗原料的内部而形成成型所需要的塑性。试验表明：同样的原料，只搅拌两分钟，挤出砖坯的干燥裂纹高达4％，而搅拌到3分钟以上时，在同样的条件下，干燥裂纹只有1％！为此，应在原料进入搅拌之初就均匀洒水，以充分发挥其作用。
2.耐磨铸钢/高锰钢对滚机
两个辊子的压力强迫原料颗粒紧密地粘合在一起提高了塑怀。由于两个辊子表面的线速度相差较大，所以不仅是把泥料压碎挤紧，还要把挤成的“泥皮”撕碎，以便下一道工序进一步混匀。
3.全钢空心砖真空挤砖机
真空挤砖机是生产空心砖时主要的成型设备。它把上下两部分密闭地串联在一起，被第一次上次搅拌挤出碎了的泥料，进入真空室并在真空室中被抽取泥料中的空气后再次被下级罗旋挤出而成为表面光滑且密实的泥条。
4.垂直自动切条机
对泥条进行垂直定尺切割，泥条断面整齐垂直，有效减少两端泥头的浪费。
5.燕尾钢可调试切坯机
选用燕尾钢双轨道耐磨推进槽设计，通过调节罗丝调整准确进槽达到切割面平整边角整齐，通过后双平行推进中直线往返台面工作平稳，振动小（正常状态下使用寿命超过20年），适用于切割各种空心砖和实心砖。
三、多孔空心砖产品特点
1、符合现行建筑模数，便于推广应用。
多孔空心砖外形规格以国标粘土烧结多孔砖的规格标准执行，有单砖和双连砖两个系列，双连砖规格用于墙体可以减小墙体厚度，提高建筑物的实际使用面积，同时单砖系列可以作为双连砖的配套砖。
2、强度等级范围大，适应作为承重和非承重墙体材料。
按照建筑物不同部位、不同功能的强度要求，将强度等级设计mu5.0至mu7.0（粘土烧结多孔砖的最高强度等级为mu7.5），完全满足承重和非承重墙体材料的技术要求。
3、抗剪强度高，有效地解决墙体裂缝问题。
多孔空心砖的开孔设计为倒梯形，多排孔布置，排孔转析采用内切圆过渡，保证了砌墙砂浆的满铺，并在座浆面和铺浆面双向孔洞的作用下，可以形成一批灰键层，大大提高了砌体的各方向抗剪能力。
4、结构设计改善了产品的热工性能，提高墙体的热绝缘作用。
多孔空心砖的孔洞分布设计考虑了墙体的热工技术要求，采用热桥隔断的原理，设计成薄壁多孔空心砖，通过多层的热阻隔，大大的提高了热绝缘性能。经有关专家测验，砌成240或190mm厚的墙体后，其传热阻r0可达0.67，墙体的热绝缘性能的提高，可以减少能源的消耗，对环保有积极的意义。
5、砌块肋壁及开孔尺寸可满足管道铺埋和二次装修。
多孔空心砖的外壁到相邻肋的距离为40～50mm，肋与肋之间的距离也是50-51mm，是安装暗插座、暗开关和铺设水电管道的最佳尺寸，且不受砖的砌作方向的限制。墙面开槽后，在240mm到200mm的墙体中，其纵向强度受到的影响只有1/6；在115mm的墙体中，也仅受到1/3的影响，由于开孔尺寸小，修补非常容易，且修补后墙体的强度所受到影响很小。
6、块形设计符合施工习惯，有效地减轻劳动强度，提高工效。
多孔空心砖的块形设计充分考虑了施工的工作环境、条件和习惯，具有重量轻、可砍切的特点。最大限度地满足了我国传统建筑施工工艺的要求，无需增加专用的施工机具，大大降低了工人的劳动强度，成倍地提高了工作效率，而且能节约砂浆等辅助材料。
7、生产工艺
原辅材料通过发酵搅拌、对滚细化、真空挤压、切坯成形，自然风干和培烧六个生产工艺阶段。
8、同类产品的差异
多孔空心砖具备以上的特性，是因为多孔空心砖综合了同类产品的优缺点，在开孔设计上采用倒梯形的多排多孔，提高了抗裂抗剪和热工性能。它是一种很高商业价值的新型节能墙体材料，很值得推广应用。
四、真空挤出机常见问题及处理办法
不吃料 （泥料不下去，出现“返泥”，泥缸发热现象）
1、绞也严重磨损。绞刀与泥缸内壁的间隙太大，或绞刀叶片的螺旋角不对： 在更换绞刀时应注意保持其间隙为3～5mm，以及应按照设计的角度制作绞刀叶片。
2、绞刀叶片的表面过于粗糙，加大泥料和叶片的摩擦力： 在堆焊绞刀时不要成组堆焊，一次全部换完，应循序渐进，分批更换，以确保顺利出砖。
3、泥缸壁衬套严重磨损。绞刀叶片与泥缸壁间间隙过大，导致泥料在泥缸里的旋转运动太多，泥料出不来，也进不去： 这时应更换新的泥缸衬套，或在其衬套内壁装上若干根平行或倾斜于轴向的肋条，以代替被磨掉的来复槽，阻止泥料无效的回转，增加其有效的挤出。
4、压泥刀板与绞刀的间隙过大压不下泥料： 应调整或补焊、更新刀板，使其与绞刀叶片的间隙小于10mm。
泥条运动弯曲
1、泥条向一侧弯曲： 是由于机口、芯具、泥缸及螺旋绞刀的中心线没有对正或辊床安装倾斜造成的，调整好位置即可解决。
2、泥条出现s型弯曲： 是由于机脖子压缩长度不够，首节螺旋绞刀的主叶和副叶顶端不齐或首节绞刀的副叶严重磨损变小，运转时只有主叶的那个半圆才推出泥料：此时应拆换首节绞刀，焊补副叶。
超载 （电机的负荷居高不下，离合器打滑，这时切忌强制启动，以免损坏有关零件，甚至酿成挤破泥缸、机头等较大事故）
1、泥料太干： 应先掏出太干的泥料，最好拆下机口和机头，启动机器排净泥缸里的干料后再安装运行，并在规定的范围内适当增加成型水分。
2、较长时间停机，泥缸里的余料变得又干又硬： 这不仅会严重超载，有时会无法启动。为了预防这种情况的发生，当停机在8小时以上时，不要关死机口用水，对于双级真空挤出机还应对其上泥缸中的泥料适当供水，以保持湿润，如果停机在2天以上应尽量开空泥料后再停机。
机器“摆头”
这是螺旋挤出机的一个通病。因为绞刀轴是一根较长的悬臂轴，稳定性差，当轴承松晃、主轴弯曲、首节绞刀的副叶太小时，会加剧这一情况。如果泥缸没有装正，螺旋绞刀叶片与泥缸壁四周的间隙不一样大，以及螺旋绞刀叶片外缘严重失圆，造成主轴受力不匀而摆头，应及时予以纠正，并经常拧紧地脚螺栓和连接螺栓，防止其摆头摆尾。
泥条挤出后出现螺旋纹
由于泥条受绞刀的螺旋作用，泥缸断面泥料前进速度不一致，轴心附近的泥料走得较快，边缘的泥料走得较慢，速度不一的泥流之间形成了分界面，水和空气集中在该面的空隙中，产生了分层现象。
其主要是泥料塑性高、成型水分过大、主轴转速太高、泥缸内壁出现返泥现象等原因造成的。
处理办法：
1、不同性质的原料应充分混合均匀，尽量闷泡陈化，使水分充分渗入原料颗粒内部，减少原泥表面的水分。
2、适当降低成型水分来增加泥层之间的摩擦力。
五、成品砖常见问题及处理办法
1、爆裂
当入窑砖坯的残余水分过高，预热带初期的升温速度又超过25-35℃/h时，坯体中迅速汽化了的蒸汽来不及排出，挤炸砖坯，残余水分越高，情况也越严重，甚至窑顶可听到炸裂声，尤其在蹲火后刚进入预热带升温较急，死伤水分并不太高，水汽常只挤破砖坯表层，形成蛛网般的细裂纹，对此，除应控制入窑坯的残余水分低于8％外，还应适当延长预热带，使缓慢升温均匀脱水，以及在蹲火及轮窑烧纸挡后缓提远闸，慢慢加高。
2、发状裂纹
砖面上出现浅细而基本上没有分贫近似直线的裂纹，有时裂纹还延伸到条面或顶面。这大多是成型时留下的隐患，焙烧又用闸不当，裂纹扩大。为此，应适当降低原料的塑性指数，调整砖机螺旋绞刀的转速和螺旋角，采用分离式螺旋绞刀，并在泥缸上加打泥棒以减轻泥料分层；或采用热水、蒸汽搅拌、真空挤泥等措施来减少泥料中的水、气来消除分层；另外焙烧应正确用闸，均匀排潮以及分次落实门前闸等。
3、泛霜
砖面上生出一层白色粉末，这是砖体残留有硫酸镁、硫酸钠等可溶无机盐，吸水后渗出表层蒸发后的残留物。由于坯体含有一定数量的结晶水，脱水后膨胀，因此，在泛霜时还会崩裂砖的表层。为此，应控制泥料中扭送化镁的含量低于3％。强化粉碎，提高细度和适当延长焙烧及保温时间，使生成不溶于水的硅酸盐，减轻或杜绝危害。
4、砖面烧焦起泡
原因是焙烧带升温太快，表层迅速熔融烧结，堵住了孔隙， 内部还在进行的理化反应所产生的气体无路可走，在砖面鼓成气泡。因此焙烧带的升温速度应低于40-70℃/h，尤其在坯体已达到900℃以上温度时，继续升温的速度更低于20℃-30℃/h，以防砖面烧焦起泡。
5、哑音砖
除因欠火造成的哑音砖外，成型时造成的隐形裂纹和因原料土中杂质太多，搅拌不匀留下的隐形分层，湿坯在预热升温太急，已被霜冻的砖坯和砖坯在预热带吸潮凝露等均会形成微裂纹，造成哑音砖，体突冷形成微裂纹等， 也可能造成哑音砖。对此，除应强化原料处理，剔除杂质，充分混匀，改善砖机的有关参数外，还应注意不烧高温坯、霜冻坯，同时应保证预热良好，有足够长的保温带。 |
